静电纺丝设备：静电纺丝设备的影响因素及控制措施(下)

根据环锭纺静电纺丝设备形成的机理，毛羽可分为过程毛羽和加捻毛羽，过程毛羽主要是指纺纱过程中，纱线与纺纱通道摩檫形成的毛羽，与纱线经过通道的张力及静电等原因有关；加捻毛羽是须条在加捻过程中形成的，须条加捻除了几何结构的变化外，还有在纺纱张力的作用下边缘的纤维挤向中心，中心纤维挤向边缘，使纤维反复发生内外转移，当纤维头端被挤出并与其它纤维脱离后，因无纤维抱合而缺少张力和向心力，不再被压向内部而留在纱体外表面形成毛羽。静电纺丝设备通过设计多针头静电纺和无针头静电纺装置，在一定程度上提高了静电纺丝的产率，但仍有很多问题亟待解决。常见的指标是毛羽根数(单位:根/10m)，控制毛羽主要是3mm及以上毛羽。

纱线减少毛羽问题产生的因素与控制管理措施（上）（紧接上期）

3.2.3 并条工艺

并条工序的重点是优化牵伸工艺，提高纤维的伸直平行度。其工艺思路是头并并合数和总牵伸倍数宜小不宜大；后区牵伸倍数和后区隔距宜大不宜小；二并并合数与总牵伸倍数相当，未并并合数与总牵伸倍数相当。后区牵伸倍数宜小不宜大，前区牵伸倍数宜大不宜小。同时缩小圈条器喇叭口直径，使条子圈放紧密，表面光滑。采用中定量、重加压、顺牵伸、中捻度、小张力、适当罗拉隔距”的工艺原则对减少成纱毛羽有利。并条机后区不同牵伸倍数对成纱毛羽的影响对比试验见表6。

从表6中可以看出，采用较大的后区牵伸比和较小的头部后区牵伸比可以改善纤维的直线度和平行度，改善条子的内部结构，对于提高成纱条干和降低成纱毛羽非常重要。

3.2.4 粗纱工序

粗纱工序减少毛羽的关键是增加条子的紧密度，提高纤维的平直度和平行度，保证纱体的光滑度。为满足这一要求，粗纱车间的相对湿度和回潮率可适当提高。在主牵伸区使用合适的收集器以保持良好的纤维通道状态和压区压力；选择合适的钳口隔距，适当降低粗纱定量，降低后区牵伸倍数。这些都有利于减少静电纺丝设备。比较见表7和表8。

注:纺纱产品品种为T/C、 65/35 、18tex。

注: 中央集中器尺寸为6 mm 宽 × 4 mm 高，前集中器高度相同。

从表8可知，开口宽度小的集合器能提高须条紧密度，改善粗纱内部结构，提高粗纱光洁度，减少成纱毛羽。

3.2.5 细纱工序

纱线工艺是产生毛羽的主要工艺。一个是从前滚子卷须到扭转点的扭转三角形区域。据统计，捻线三角区的毛羽占静电纺丝设备的80% -85% ，其次是纱线设备不良，操作不当，温湿度控制不当也会导致静电纺丝设备大幅度增加。

3.2.5.